注塑瓶蓋生產工藝：吸料機將混合好的材料吸進注塑機炮筒，在炮筒內加熱到熔融塑化狀態后，注射到模具型腔，在型腔內冷卻定型、脫模，再經過切環、加墊完成注射蓋生產。  

壓塑蓋生產工藝：吸料機將混合好的材料吸進壓塑機炮筒，在炮筒內加熱到半熔融塑化狀態，定量擠出到模具型腔內，上下模具合模、壓塑并冷卻定型、脫模，再經過切環、加墊，完成壓塑蓋生產。  

壓塑瓶蓋與注塑瓶蓋的比較：  

1.注塑蓋需要將材料加熱到熔融流動狀態，溫度在220℃左右；壓塑只需要加熱到170℃左右，注塑蓋能耗比壓塑蓋高  

2.壓塑加工溫度較低，收縮量小，制蓋尺寸較為精確  

3.壓塑瓶蓋沒有澆注點，從而具有更美的外觀和更佳的印刷效果  

4.注塑一次注滿所有模腔，壓塑每次擠出一個瓶蓋用料。壓塑擠出壓力很小，而注塑需要的壓力比較高  

5.注塑模具體積大，單個模腔更換麻煩；壓塑每個模腔相對獨立，可以單獨更換  

目前，國內高端瓶蓋市場壓塑成型的瓶蓋站到80%以上。與注塑成型的工藝相比，壓塑工藝生產防盜瓶蓋具有生產效率高、模具壽命長、換色快及節能燈優點。注塑工藝則在雙色蓋、運動蓋和其他異形瓶蓋的成型方面具有較大的優勢。  

生產效率高  

以2.0g水蓋為例，48腔的壓塑機每分鐘能生產大約1200個瓶蓋，而72腔注塑制蓋系統在成型周期4.0-4.5秒條件下的生產速度只有960-1080個/分鐘。  

能耗低  

由于壓塑工藝成型溫度相對較低（壓塑160-180℃，注塑220-240℃），并且具有特殊的連續旋轉成型機構，因此，在生產能耗方面壓塑比注塑可以降低30%-40%。  

系統結構簡單，維護保養方便  

壓塑制蓋系統結構簡單，僅包括塑化擠出和旋轉成型2個主要單元，因此占地空間少，便于維護保養。  

工藝性能穩定  

由于成型工藝簡單，結構設計穩定，故壓塑制蓋系統生成過程的工藝穩定性較強，瓶蓋的一致性好。  

換色快速  

在壓塑工藝中不存在熱流道系統，因此瓶蓋產品換色速度塊，節省物料。  

壓塑工藝也存在一定的缺點：  

由于壓蓋設備不能一次生產出成品塑料瓶蓋，還需要經過后道切環工序才能完成。對于雙片蓋還需增加一道內墊成型工序，生產工藝較復雜，增加了產品的生產周期，同時產生廢次品的幾率也相對增加。另外，目前壓塑工藝知識局限于標準的塑料瓶蓋，對于雙色蓋、運動蓋或者異形瓶蓋等則不能生產，瓶蓋直徑和重量也受到限制。